切削が難しい部品の最適化のステップ

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Von Sebastian Maling

ダココの功績の実例

ヨーロッパでトップの工具メーカーが我々に課したタスクは決して簡単なものではありませんでした。内側に六角形の幾何学的形状と、横からのフライス加工を要する複雑な切削部品を生産してほしいというものでした。その当時、この部品は南ヨーロッパで6つの生産ステップを経て製造されていました。生産をアジアに切り替えることの目的は、必要不可欠なコスト優位性を得るためでした。

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課題

意欲的なのは顧客の目標価格だけではありませんでした。
内部の六角形で<0.03mmという厳しい公差の条件もまた満たすのが困難でした。現在ヨーロッパで展開されている方法を使って製造された最初のサンプルは残念な仕上がりでした。

ソリューション

まったく新しい製造戦略が必要であることはすぐに明らかでした。
この目的のために、我々はコストと処理時間の比が最も優れた機械の種類を特定することから始めました。

さらに、機械加工全体のプロセスを1台の機械で実行する必要がありました。これにより、特に頑丈なスイス式CNCマシンを選択することができました。その後、フィージビリティ・スタディの実施、サンプルの製造、ゼロ・シリーズの製造が行われました。

連続生産は2010年に開始されました。

利点

最大の利益は、これまで必要とされていたさまざまな生産工程を省略できたことから生じました。手動介入のない単一の機械での生産により、プロセスが全体的に安定し、部品の品質も向上しました。

この顧客のために特別に購入した機械の償却後、当初の計画および複数年契約で制定していたとおり、部品の価格がさらに下がりました。

さらに、機械加工および工具設計作業で実施された追加の最適化ステップによりさらに生産性が向上し、契約上で合意していた数値よりも大幅に顧客のコストが削減されました。

将来の展望

売上の増加、そして市場シェアでの計画通りの利益の増加により、製造プロセスに対する新たな要求が生まれてきました。容量をさらに増やし、そして部品の価格を再度下げることが求められています。

この達成のため、我々はロータリー搬送機の部品の生産の可能性について評価を行っています。

アドバイス

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