課題
世界中に生産拠点を持つこの米国企業は、電動機用ブレーキを製造しています。 同社のブレーキは、電動機の迅速かつ安全な制動を必要とするあらゆる場所で使用されています。フォークリフト、ゴルフカート、電動車椅子をはじめ、用途は多岐にわたります。
同社グループではフランス、スコットランド、中国の工場で全体の調達コスト削減に貢献できる有能なパートナーを探していました。
タスクの特殊性
複雑な構造を持つブレーキハウジング内では、ハウジングとカバー間の空隙を規定するスペーサースリーブが重要な役割を果たします。 品質を確保する上で非常に重要な部品であるため、最高水準の品質要件を満たすことが求められます。
ダココのソリューション
必要な旋削部品やフライス加工部品を完全なパッケージの形でお客様に提供することにより、ダココは可能な限り最高の条件をご提案できます。 すべての工場で年間生産量と最小生産バッチに関する契約を結んだダココは、コスト効率の良いバッチサイズで生産できるようになったことで、コスト削減に大きく貢献しています。各工場の個別の受注量が比較的少ない点を考えると、コスト削減効果はいっそう高まります。
品質を保証するため、ダココは重要なスペーサースリーブの製造に日本製の主軸移動型旋盤を採用することで、高い工程安定性を実現しています。さらに、梱包前にすべての部品で自動化された最終検査を実施し、欠陥ゼロの目標が達成されているかを確認しています。
部品は、ドイツおよび中国にあるダココの自社施設に保管され、必要に応じて納入を行うため、お客様側の在庫量を最小限に抑えることができます。
細かな積み重ねが大きな違いを生む
ブレーキハウジングの製造においては、旋削加工とフライス加工に続く表面処理が課題となっています。 ハウジングには直径2.2 mm程度の閉塞穴が無数に開いており、部品の電気メッキ中も液体が穴から漏れにくい状態になっています。そのため、穴がコーティングされなかったり、残留液によって穴がひどく腐食したり、乾燥後に液が漏れて表面に筋がついてしまったりすることがあります。
従来は、コーティング後に掃除機を用いて、穴の中の残留物を手作業で吸い取るか吹き飛ばすかしていました。穴が見落とされる可能性が高く、高価な部品全体を廃棄しなければならなくなるなど、不具合が生じるリスクを高める原因となっていました。また、手作業による処理ではコストがかさんでしまいます。
より信頼性が高く、よりコスト効率の良い方法でこの問題を解決するため、ダココは最小限の手作業で最適な電気メッキを可能にする、特許取得済みの革新的な回転フレームを開発しました。これによって、この重要な作業ステップの工程品質を持続的に向上させられるようになりました。
お客様にとってのメリット
- 一貫して品質要件に準拠
- 世界中の工場に最適な条件を提案
- すべての工場に最適な物流を提供
- 自動化された100%監視システムと、特許取得済みの革新的な工程により、ダココはコーティングの分野で信頼性の高い品質を実現